STEMKE Kühlung
Die Stemke Cooling Technologie ist ein spezialisiertes Verfahren zur Kältemittelkühlung im Spritzguss und sorgt für eine stets optimale Temperierung von Spritzgusswerkzeugen.
Kernmerkmale der STEMKE-Technologie:
- Kühlung von "Hot Spots": Die Technologie ist darauf ausgelegt, schwer erreichbare Bereiche im Spritzgießwerkzeug (wie feine Formkerne oder Stege) mit Durchmessern von unter 8 mm punktgenau zu temperieren.
- Kältemittel-Kreislauf: Das Kältemittel zirkuliert in einem geschlossenen Kreislauf zwischen dem Werkzeug und einem Kühlgerät. In feinsten Kapillaren (bis zu unter 2 mm) entzieht das Kältemittel dem Werkzeug direkt Wärme.
- Zykluszeitreduzierung: Durch die effizientere Wärmeabfuhr können die Zykluszeiten im Produktionsprozess um durchschnittlich bis zu 30 % verkürzt werden.
- Verbesserte Bauteilqualität: Die präzise Temperaturkontrolle minimiert Verzug und verbessert die Oberflächenqualität der Kunststoffteile. Die Kunden profitieren von einem messbaren Zuwachs an Produktivität.
Die STEMKE Kältemittelkühlung eignet sich sowohl für Werkzeugneubauten wie auch zur Nachrüstung bereits im Einsatz befindlicher Spritzgusswerkzeuge.
Unsere STEMKE Kühlgeräte:
STEMKESCG 1.9
STEMKESCG 4.0
STEMKESCG 8.9
Die Stemke Cooling Technologie ist für die Nachrüstung bestehender Spritzgusswerkzeuge bestens geeignet. Da das System mit extrem kleinen Durchmessern arbeitet, können "Hot Spots" oft dort gekühlt werden, wo herkömmliche Wasserbohrungen technisch nicht möglich sind. Die Nachrüstung erfolgt in enger Zusammenarbeit zwischen dem Anwender, dem Werkzeugbauer und uns.
Ergänzende Produkte
Neben der eigentlichen STEMKE-Kühltechnologie bieten wir auch Test- und Messgeräte an, um die Effizienz der Kühlkreisläufe sicherzustellen:
- STEMKE Mold Check: Ein Prüfgerät zur Kontrolle der Dichtheit und zur Ermittlung des exakten Wasserdurchflusses bei Spritzgießwerkzeugen vor dem Einbau.
- STEMKE Flow Control: Ein System zur permanenten Überwachung und Messung des Durchflusses der Kühlkreise des Spritzgießwerkzeuges während der Produktion
Besonders geeignete Werkzeugtypen
- Werkzeuge mit filigranen Geometrien: Formen, die feine Formkerne, Stege oder dünnwandige Bereiche aufweisen, in denen Bohrungen für Wasser nicht umsetzbar bzw. nicht empfehlenswert wären.
- Werkzeuge für technische Bauteile: Komponenten mit hohen Anforderungen an Maßhaltigkeit und minimalen Verzug (z. B. in der Automobil- oder Elektroindustrie).
- Hochleistungs-Werkzeuge: Formen für Massenartikel, bei denen bereits eine Reduzierung der Zykluszeit um wenige Sekunden eine signifikante Kostenersparnis bedeutet.
Technische Voraussetzungen für das Werkzeug, damit eine Nachrüstung sinnvoll ist:
- Kleine Durchmesser: Die Technologie spielt ihre Stärken aus, wenn Kühlbereiche einen Durchmesser von unter 8 mm haben. In extremen Fällen können sogar Bereiche unter 2 mm effektiv gekühlt werden.
- Platz für Kapillaren: Im Werkzeug muss ausreichend Raum vorhanden sein, um die dünnen Kältemittel-Kapillaren und die dazugehörigen Thermofühler bis nah an die Kavität (Formnest) zu führen.
- Material: Da das System ohne Wasser arbeitet, besteht keine Korrosionsgefahr. Das Werkzeug muss lediglich die mechanischen Bearbeitungen für die neuen Kanäle zulassen
Typische Anwendungsgebiete
Die Technologie wird häufig in Branchen eingesetzt, die komplexe Kunststoffteile fertigen, wie etwa:
- Automotive: Gehäuse, Interieurteile oder Steckverbinder.
- Medizintechnik: Präzisionsbauteile mit strengen Qualitätsvorgaben.
- Verpackungsindustrie: Verschlusskappen oder dünnwandige Behälter mit hohen Taktzahlen.
Möchten Sie eine Potenzialanalyse für ein spezifisches Bauteil durchführen oder benötigen Sie Informationen zu den Kühlgeräten, die für den Betrieb dieser Werkzeuge notwendig sind?
Prospekte zum Download
Die Kühlung erfüllt drei zentrale Aufgaben
In der Kunststoffverarbeitung ist die Kühlung des Spritzgießwerkzeugs entscheidend für die Wirtschaftlichkeit und die Qualität des Endprodukts. Da die Kühlphase etwa 60 % bis 70 % der gesamten Zykluszeit ausmacht, ist ein effizientes Kühlsystem der wichtigste Hebel zur Optimierung der Produktion. In der Regel erfolgt die Kühlung über Kühlkanäle im Werkzeug.
Zeit ist
Geld
Schnellere Aushärtung und Kürzere Zyklen
Kühlzeitoptimierung: Verkürzung von Zykluszeiten bei mindestens gleichbleibender oder sogar verbesserter Qualität des Spritzgussteils - ein zentrales Ziel, um Produktionskosten zu senken und die Effizienz zu steigern.
Bei Spritzguss-Temperaturen von bis zu 300 °C ist Zeit bares Geld: Eine leistungsstarke Kühlung entzieht dem flüssigen Kunststoff blitzschnell die Hitze. Das Ergebnis sind formstabile Bauteile in deutlich kürzerer Zeit, was die Ausbringungsmenge Ihrer Maschine massiv steigert.
(Fokus auf Effizienz und Wirtschaftlichkeit)
Auf den Punkt gebracht
Prozessstabilität und Werkzeugschutz
Überschaubare Investitionskosten für eine ausfallsichere Lösung zur Werkzeugtemperierung.
- Prozessstabilität durch thermische Konstanz: Unser Kühlsystem hält das Werkzeug dauerhaft auf Idealtemperatur. Das sichert Ihnen eine maximale Wiederholgenauigkeit und konstante Qualität über die gesamte Serie hinweg.
- Werterhalt durch mechanische Schonung: Eine kontrollierte Wärmeabfuhr verhindert thermische Überlastungen. So schützen Sie empfindliche Bauteile wie Schieber oder Auswerfer vor Verschleiß und Verkleben.
(Fokus auf Prozesssicherheit)
Schlüssel zum Erfolg
Sicherung der Bauteilqualität
Optimale Formteilqualität und kürzere Zyklen erfordern eine gleichmäßige Werkzeugtemperatur. Eine homogene Wärmeverteilung in der Kavität verhindert Verzug und Eigenspannungen durch ein kontrolliertes Schwindungsverhalten.
Eine exakte Temperierung des Werkzeugs ist die Basis für fehlerfreie Bauteile:
- Höchste Maßhaltigkeit: Durch gleichmäßiges Abkühlen verhindern wir Verzug und stellen eine präzise Formtreue sicher.
- Makellose Oberflächen: Die gezielte Temperatursteuerung garantiert, dass Strukturen detailgetreu vom Werkzeug auf das Produkt übertragen werden.
- Null-Fehler-Strategie: Eine optimierte Kühlung schützt vor typischen Mängeln wie Einfallstellen, Spannungsrissen oder Materialschäden.
(Fokus auf Qualitätsvorsprung durch Temperaturkontrolle )
Formtechnik Banaś AG
STEMKE COOLING
BEREICH GERÄTEBAU
+49 371 2838 35-32
Dresdener Straße 115
09326 Geringswalde
info @ stemkecooling.com